爆炸模擬腔：采用 304 不銹鋼材質（厚度≥20mm），抗壓強度≥1MPa，內部噴涂耐高溫陶瓷涂層（耐受 1200℃），確保測試過程中腔體結構穩(wěn)定；腔體內壁設置壓力傳感器（響應時間≤1ms）與熱電偶（測量范圍 - 50℃~1300℃），實時采集環(huán)境參數(shù)。

高溫發(fā)生系統(tǒng)：通過丙烷 - 氧氣混合燃燒器（或電加熱管）生成高溫氣體，溫度范圍 500℃~1200℃，升溫速率可達 100℃/s，模擬電池熱失控時的瞬時高溫噴射；配備氣體流量閥，精準控制高溫氣體噴射時長（0.5s~5s），貼合實際電池爆炸的高溫持續(xù)時間。

壓力控制系統(tǒng)：采用壓縮空氣驅動的沖擊波發(fā)生器，通過調整儲氣罐壓力（0.1MPa~1MPa）與釋放閥門開度，生成 0.05MPa~0.8MPa 的沖擊波壓力（與電池爆炸壓力等效），壓力上升時間≤5ms，模擬爆炸時的瞬時沖擊。

碎片發(fā)射模塊：內置可更換式碎片倉（裝載直徑 1mm~5mm 的金屬 / 電池碎片），通過沖擊波驅動碎片以 50m/s~200m/s 的速度撞擊玻璃樣品，模擬電池爆炸時碎片對玻璃的二次沖擊。

樣品預處理：選取 3 塊同批次汽車鋼化玻璃（如側窗玻璃，尺寸 500mm×800mm×5mm），清除表面污漬與保護膜；對玻璃表面進行初始檢測，確保無劃痕、氣泡（劃痕深度≤0.1mm 為合格）；在玻璃中心及四角粘貼應變片（精度 ±1με），實時監(jiān)測沖擊過程中玻璃的應力變化；若測試帶防爆涂層的玻璃，需提前測量涂層厚度（通常 50μm~150μm）并記錄。

設備校準：測試前用標準壓力傳感器（精度 ±0.005MPa）校準沖擊波壓力，確保實際壓力與設定值偏差≤±5%；用標準高溫計（精度 ±10℃）校準高溫氣體溫度，偏差控制在 ±20℃以內；調整碎片發(fā)射模塊，通過高速攝像機（幀率≥1000fps）驗證碎片速度，確保與設定值偏差≤±10%。

動態(tài)響應：通過高速攝像機記錄玻璃破碎過程，分析破碎時間（從沖擊到開裂≤10ms 為正常）、裂紋擴展速度（≤500m/s）；

結構性能：沖擊后檢查玻璃是否碎裂（側窗玻璃需滿足 “破碎不散落" 要求）、是否出現(xiàn)尖銳碎片（邊緣鋒利度≤50μm）；

涂層性能：帶防爆涂層的玻璃，需測試涂層與玻璃的附著力（劃格法測試，附著力等級≥4B）、涂層耐高溫后的完整性（無大面積脫落）。

采用 “雙系統(tǒng)同步觸發(fā)" 技術：通過 PLC 控制系統(tǒng)精準控制高溫燃燒器與沖擊波閥門的啟動時間，將時間差控制在≤20ms；配備同步信號發(fā)生器，觸發(fā)高速攝像機、壓力傳感器、熱電偶同時采集數(shù)據，確保多參數(shù)時間軸對齊；

預混合高溫氣體：在沖擊波發(fā)生器儲氣罐中預先混入高溫惰性氣體（如氮氣），避免高溫氣體生成與沖擊波釋放的時間延遲，實現(xiàn) “高溫 + 高壓" 瞬時協(xié)同作用。

優(yōu)化碎片發(fā)射結構：采用 “多通道碎片倉 + 擴散式噴嘴"，將碎片倉分為 3 個獨立通道，噴嘴設計為 120° 擴散角，確保碎片均勻覆蓋玻璃測試區(qū)域（覆蓋面積≥80%）；

動態(tài)調整發(fā)射角度：通過高速攝像機實時監(jiān)測碎片軌跡，若發(fā)現(xiàn)局部沖擊密集，自動調整對應通道的碎片發(fā)射角度（±5° 范圍內），確保沖擊均勻性；

樣品旋轉輔助：將玻璃樣品固定在可旋轉平臺（轉速≤10r/s），沖擊過程中緩慢旋轉，進一步減少碎片沖擊的區(qū)域偏差。

多重密封防護：腔體門采用 “雙重硅膠密封圈 + 氣動壓緊裝置"，確保密封壓力≥0.1MPa，防止高溫氣體泄漏；腔體外側加裝防護鋼板（厚度≥10mm）與透明防爆玻璃（耐受 1.2MPa 沖擊），阻擋飛濺碎片；

泄壓與降溫設計：腔體頂部設置自動泄壓閥（開啟壓力 0.9MPa），避免腔體內壓力過高導致結構損壞；測試后啟動水冷系統(tǒng)（冷卻速度≥50℃/min），將腔體溫度降至 50℃以下再打開，防止高溫燙傷；

遠程操控系統(tǒng)：配備遠程控制臺（距離腔體≥5m），操作人員可通過顯示屏實時監(jiān)控測試過程，遠程啟動 / 停止設備，避免近距離接觸風險。